Aufgrund wirtschaftlicher Probleme von Toyota wurde in den 50er Jahren „Lean Production“ oder auch die „schlanke Produktion“ von Eiji Toyoda und Taiichi Ohno erfunden. Sie erkannten, dass das amerikanische Konzept der Massenfertigung verbesserungsfähig und nicht in allen Punkten auf japanische Unternehmen übertragbar war. Fälschlicherweise wird Lean Production häufig mit einem drastischen Abbau der Mitarbeiterzahl gleichgesetzt. Die Maxime hinter Lean ist jedoch eine Maximierung des Wertes für den Kunden bei Minimierung der Verschwendung im Wertschöpfungsprozess. Für die Erreichung dieses Zustandes gibt es verschiedene Methoden. Eine Methode davon ist „Total Productive Maintenance“ (TPM), die ihren Ursprung abermals in Japan findet. TPM wurde entwickelt um eine hundertprozentige Verfügbarkeit von Maschinen und Anlagen zu erreichen. Die grundlegende Neuerung des TPM-Konzeptes bestand darin, dass ferner nicht mehr nur die Instandhaltungsabteilung...

Die Instandhaltung umfasst gemäß DIN 31051 alle „Maßnahmen zur Bewahrung und Wiederherstellung des Soll-Zustandes sowie zur Feststellung und Beurteilung des Ist-Zustandes von technischen Mitteln eines Systems“. Diese Maßnahmen werden seitens der DIN 31051 in vier Grundmaßnahmen untergliedert: 1. Wartung 2. Inspektion 3. Instandsetzung 4. Schwachstellenbeseitigung oder auch Verbesserung Maßnahmen, welche der Kategorie Wartung zugeordnet werden, dienen zur Verzögerung des Abbaus des vorhandenen Abnutzungsvorrats. Inspektionsmaßnahmen helfen bei der Feststellung und Beurteilung des Ist-Zustandes einer Betrachtungseinheit inklusive der Bestimmung der Ursache der Abnutzung sowie dem Ableiten der notwendigen Konsequenz für eine künftige Nutzung. Instandsetzungsmaßnahmen finden zur Erstellung der geforderten Abnutzungsvorräte einer Betrachtungseinheit ohne technische Verbesserung ihren Einsatz. Maßnahmen der Schwachstellenbeseitigung...