Ilsfeld, April 2010 -- Der neue Leichtbau-Skikasten für die Reisebusse des Typs Comfort Class 400 (CC400) von EvoBus ist das aktuellste Beispiel für die Innovationskraft und Leistungsfähigkeit des GFK- und CFK-Spezialisten Fiberfab GmbH, Ilsfeld-Auenstein. Die rund 2,4 m breite, 1,8 m hohe und 0,7 m tiefe GFK-Stahlrohr-Hybridkonstruktion, die ausschließlich über EvoBus vertrieben wird, hat ein Fassungsvolumen von ca. 3 m³ und – bei einem Eigengewicht von knapp über 170 kg – eine bisher unerreicht hohe Nutzlast rund 330 kg. Sie ist das Ergebnis der engen Zusammenarbeit beider Unternehmen, die bereits in einem sehr frühen Entwicklungsstadium startete und vom ersten Entwurf über den Prototypenbau bis zum Start der Serienfertigung reichte.

Erfahrung ermöglicht hohe Gewichtseinsparung
Dazu Fiberfab Geschäftsführer Christian Kuhnle: „Eine Herausforderung bei der Realisierung dieses großvolumigen Teiles war die Kombination aus geringem Gewicht und zugleich hoher Eigensteifigkeit, um Deformationen bei voller Beladung sowie das Aufschaukeln von Schwingungen der Struktur während der Fahrt weitestgehend zu vermeiden. Bei der Lösung dieser Aufgabe halfen uns unsere Erfahrungen aus der Konstruktion früherer Modelle sowie ähnlicher Bauteile wie Windabweiser oder Topsleeper für Sattelschlepper-Zugmaschinen und unser in über vierzig Jahren erworbenes Verarbeitungs-Know-how. Wir haben ein UP-Harz vom Typ 1140 gewählt, das sich durch eine hohe Zug-, Biege- und Wärmestandfestigkeit aus-zeichnet. Die verwendeten Glasfaser-Schnitzelmatten haben wir in den Bereichen der Krafteinleitung an den vier Aufhängungspunkten durch UD-Glasfaser-Gewebelagen ersetzt und diese optimiert angeordnet, und wir haben für die optimale Verbindung mit dem stützenden Stahlrohrgestell gesorgt. So konnten wir im Ergebnis die volumenbezogen geforderte Nutzlast von 300 kg um fast zehn Prozent übertreffen.“

Zunächst hatte das Unternehmen eine Auswahl an Designvarianten erstellt, von denen sich letztendlich eine gegen die der ebenfalls sehr kompetenten Mitbewerber durchsetzen konnte. Nachdem dann die Stabilität der neuen Konstruktion unter den Bedingungen des rauen Fahrbetriebs mit Hilfe begleitender Finite-Elemente-Berechnungen nachgewiesen war, übernahm Fiberfab die Detailkonstruktion, baute das Werkzeug und fertigte die ersten Prototypen.

Praxisgerechte Funktionalität, im Dauertest bewährt
Der neu entwickelte Skikasten passt sich optisch eng an das Design der EvoBus Trägerfahrzeugtypen CC400 GT und GT-HD an. Dabei erfüllt er eine Vielzahl von Vorgaben, wie die Verwendbarkeit von Original-Anbauteilen, beispielsweise der Heckleuchten und Schlösser, leichtes An- und Abmontieren, seitliche Ausschwenk-barkeit durch eine Person, um Zugang zum Motorraum zu schaffen, uneingeschränkte Nutzbarkeit des Notausstiegs durch das Heckfenster, flexible Unterteilbarkeit durch Einsätze oder Einlegeelemente und – nicht zuletzt – Integration des EvoBus Firmenlogos. Darüber hinaus ist er für ein variables Ablagesystem mit unterschiedlichen Einbausätzen konzipiert, so dass er sich an alle praxisrelevanten Beladungsanforderungen anpassen lässt. Dabei gelang den Konstrukteuren von Fiberfab der Spagat zwischen bestmöglicher Anpassung an die Karosserieform und zugleich ausreichendem Abstand zum Motorraum, um dessen Belüftung und die Abfuhr der bis zu 80 °C heißen Abluft sicherzustellen, ohne die Box zu überhitzen.

Kuhnle weiter: „Letztendlich führten zwei Gründe zur Entscheidung für Fiberfab als Hersteller des Skikastens. Einerseits überzeugte der vorgelegte Entwurf, und zum anderen hatten wir uns bereits seit über zehn Jahren als verlässlichen Zulieferer des Busherstellers bewiesen.“ Dank seiner entsprechenden Entwicklungs- und Fertigungskompetenz konnte Fiberfab die Ideen seines Kunden sehr kurzfristig umsetzen. So vergingen von der ersten Abstimmung bis zur Bereitstellung der voll funktionsfähigen Prototypen wenig mehr als ein Vierteljahr. An diesen Vorserienmustern hat EvoBus auf seinem unternehmenseigenen Pulser inzwischen zeitgeraffte Dauerbelastungstests durchgeführt und dabei unter voller Beladung eine Fahrstrecke von rund 250.000 km auf unterschiedlichen Pisten simuliert. Trotz der extremen Leichtbauweise überstanden alle Muster diese harten Tests unbeschädigt, so dass jetzt der Serienanlauf bei Fiberfab beginnen kann.

Die EvoBus GmbH ist das größte europäische Tochter- Unternehmen der Daimler AG und verantwortlich für die europäischen Busaktivitäten des Daimler-Konzerns. Mit der Zusammenführung der Marken Mercedes-Benz und Setra in 1995 unter einem gemeinsamen Dach ist EvoBus heute als führender Full-line-Anbieter im europäischen Omnibusmarkt sowie auch weltweit präsent.

Die Fiberfab GmbH ist ein mittelständisches, nach ISO 9000:2000 zertifiziertes Unternehmen mit breitem Know-how in der GFK- und CFK-Verarbeitung. Mit zehn Mitarbeitern und innovativen Technologien, wie dem RTM-Verfahren (Druckinjektion), dem Vakuuminfusionsverfahren und der Verarbeitung von Prepreg, sowie einem leistungsstarken Maschinenpark, zu dem auch eine 5-Achsen-CNC-Fräsmaschine mit CAD/CAM-Arbeitsplatz gehört, entwickelt und produziert Fiberfab Serienteile wie Fahrerkabinen für Flugzeugschlepper, Sitzelemente für Linienbusse, Aerodynamikteile für Sportfahrzeuge sowie kundenspezifische Sonderanfertigungen wie die komplett montierte und lackierte CFK-Frontschürze für das Formel-1-Safetycar.

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