Von Dr.-Ing. Ralf Feierabend, Con Moto Consulting Group GmbH, München

Der Wettbewerb um die produktivsten Standorte hat selbst in einem international aufgestellten Konzern längst eine globale Dimension. Auch die Standorte in Deutschland müssen ihre Wertschöpfungsprozesse kontinuierlichen Vergleichen stellen. Con Moto konzipiert in zahlreichen deutschen Unternehmen gemeinsam mit dem Management Optimierungsprozesse, um die Produktionskosten zu senken.

In einem deutschen Achsenwerk eines internationalen OEM hat Con Moto zwei Projekte zur Optimierung der Logistik- und Kostenstruktur durchgeführt. Zentraler
Ansatz bei beiden Projekten war die Umsetzung eines benchmarkoptimalen Produktionssystems, in dem neben den Produktions- und Materialflussplanungen auch die produktionsnahen indirekten Bereiche in das Produktionssystem einbezogen wurden. Diese und andere Projekte tragen dazu bei, die Konkurrenzfähigkeit deutscher Standorte zu sichern und die Position des Gesamtunternehmens im globalen Wettbewerb zu verbessern.

In der ersten Projektphase analysierte das Projektteam die Fertigungsprozesse verschiedener Komponenten der Achsenfertigung. Eine neue Baureihe des Radsatzes – das zentrale Funktions-element der angetriebenen Achse – war neu zu planen. Bei der Fertigung dieses Bauteils standen alle deutschen Standorte in einem starken Kostenwettbewerb. Nicht zuletzt deshalb, weil die Produktion des Radsatzes in der Achsfertigung eine Kernkompetenz darstellt, die für die Sicherung der Konkurrenzfähigkeit der gesamten Achsenproduktion an einem Standort weltweit benchmarkfähig sein muss.

Ganzheitlicher Planungsansatz für optimale Ergebnisse

Das Team verfolgte im Projekt einen ganzheitlichen Planungsansatz. Um die größtmöglichen Einspareffekte zu erzielen, prüften Berater und Mitarbeiter alle Bereiche des Fertigungssystems im Detail. Einbezogen wurden nicht nur Prozesskosten und Logistik, sondern zum Beispiel auch das Maschinenkonzept. Eine weitere Dimension war der Bedarf an Arbeitskräften und die Qualifikation der Mitarbeiter in der Fertigung. Durch den integrierten Planungsansatz wurden in mehreren Workshoprunden Synergieeffekte realisiert, die bei einer klassischen Produktions- und Arbeitsplanung nicht annähernd möglich gewesen wären.
Darüber hinaus spielten auch die Anforderungen der Kunden eine zentrale Rolle. Die täglichen Abrufe der Kunden inklusive der jahreszeitbedingten Schwankungen wurden ebenso ermittelt wie der Bestand an den verschiedenen Stellen im System. Auch die produktionsnahen indirekten Bereiche waren Gegenstand der Analyse, um dort ebenfalls schlanke Prozesse einführen zu können. Auf den Prüfstand kam also die gesamte Arbeitsorganisation, um durch eine größere Flexibilisierung eine intensivere Nutzung der Investitionen zu erreichen.

Bei der Optimierung der Radsatzfertigung arbeitete das interdisziplinäre Team aus Beratern und Kundenmitarbeitern mit dem Wertstromansatz. Detailliert wurden die verschiedenen Fertigungsschritte mit Liefer- und Beschickungsprozessen abgestimmt, um einen optimalen Materialfluss zu gewährleisten. Der optimierte Materialfluss richtet sich am Kundentakt aus. Durch die Effizienzsteigerungen verbesserte sich die Personalproduktivität in der Fertigung, während durch eine bedarfsgerechte Aufwands- und Personalplanung auch die Performance der indirekten produktionsnahen Bereiche gesteigert werden konnte.

Das Zusammenspiel der verschiedenen Optimierungsprozesse ergab ein maßgeschneidertes Produktionssystem für den Radsatz. Im Ergebnis erreichte das Team eine bedeutende Kostensenkung für die Komponente: Der Kalkulations-Planwert verminderte sich um 38 Prozent im Vergleich zum Ausgangswert.

Fertigungskompetenzen ausgebaut

Durch das erfolgreiche Projekt hat der Produktionsstandort seine Fertigungskompetenzen und die Fertigungstiefe für den Radsatz weiter ausgebaut. Mit der Produktion des Radsatzes zu weltweit konkurrenzfähigen Kosten sicherte sich das Werk auch zukünftige Aufträge in der Achsenfertigung. Das zeigt deutlich, wie vorausschauende Optimierungen und Effizienzsteigerungen dazu beitragen, Arbeitsplätze in Deutschland zu sichern.

In der zweiten Projektphase wurde die Achsenfertigung für ein neues Nutzfahrzeug der Analyse unterzogen. Auch hier wurde in verschiedenen Schritten unter anderem durch abteilungsübergreifende Workshops ein Produktionssystem geplant, das modernsten Benchmarks standhalten wird.

Aufgrund von Anforderungen aus der Supply Chain mit dem Kunden – gefordert war die sequenzgerechte Anlieferung nach dem Perlenkettenmodell an zwei Empfängerwerke – musste zuerst der optimale Übergangspunkt zwischen der aus der Fertigungstechnik resultierenden Losgrößenfertigung und der Einsteuerung der Sequenzen in den Aufbauprozess der Achsen gefunden werden. Ein wesentliches Hilfsmittel dabei war das von Con Moto entwickelte Analysetool der Wertstromdarstellung von Material- und Informationsflüssen.

Die Ergebnisse dieser Voruntersuchung waren der Ausgangspunkt für die weiteren Produktplanungen bis hin zur Änderung der Randbedingungen für Lastenheftvorgaben an den Anlagenlieferant. Das Projektteam analysierte in einer integrierten Wertstromdarstellung das Zusammenspiel aller an der Produktentstehung beteiligten Abteilungen.

Auf Basis dieser Ergebnisse wurde die Taktung zwischen den Fertigungsbereichen verbessert und das Schichtmodell der beteiligten Fertigungsbereiche wurde synchronisiert. Arbeiten, die nicht zur Wertschöpfung beitrugen, wie Puffern und Abstapeln, konnten auf diese Weise bereits in der Planungsphase weitgehend eliminiert werden. Dieser integrierte Planungsansatz erweiterte das bisherige Produktionssystem des Kunden durch systematische Planungstools. Die Betrachtung der gesamten Material- und Informationsflusskette nutzt die Potenziale in der Fertigung effektiver aus.
Quelle: OEM & Lieferant Messeausgabe 2006

DER AUTOR
Dr.-Ing. Ralf Feierabend
ist Gründer und Vorsitzender der Geschäftsführung der Con Moto Consulting Group GmbH in München.

web: http://www.conmoto.de
email: feierabend@conmoto.de